對於VOCs廢氣治理達標（biāo）排放，企業該如何選用末端治理？這麽多的VOCs治（zhì）理技術，如何在對應（yīng）VOCs排放（fàng）工況選擇合（hé）適的技術？下（xià）麵來匯（huì）總（zǒng）下目前VOCs治理技術的適用範圍及相應特點，並對運行成本進行分享。
 
　　常用 VOCs 末端治理技術
　　企業在進行技術選擇時（shí），應結合排放廢氣（qì）的濃度、組分、風量、溫度、濕度、壓力以及生產（chǎn）工況等，合理選擇VOCs末（mò）端治理技術。實際應用中，企（qǐ）業一般采用（yòng）多種技術（shù）的組合工藝，提高VOCs治理效率。
 
　　對低濃度、大風（fēng）量廢（fèi）氣，宜采用活性炭吸附、沸石轉（zhuǎn）輪吸附、減風增濃（nóng）等濃縮技術（shù），提高VOCs 濃度後淨化處理；
 
　　對高濃度廢氣，優先進（jìn）行溶劑回收，難以回收的，宜采用高溫焚燒、催化燃燒等技術。
 
　　油氣(溶劑)回收宜采用冷凝+吸附、吸附+吸收、膜分離+吸附等技術。
 
　　水溶性、酸堿 VOCs 廢（fèi）氣一（yī）般（bān）選用多級化（huà）學吸收（shōu）等處理技術，惡臭（chòu）類廢氣還應進一步加強除臭處理。
 
　　低溫等離子、光催化、光氧化技術主要適用於惡（è）臭異味等治理；
 
　　生（shēng）物法主要適用於（yú）低濃度 VOCs 廢氣治理和惡臭異味（wèi）治理。
 
　　采用一次性活性炭吸附技（jì）術的（de），應定期更換活性炭（tàn），廢舊活性炭應再生或處理處置（zhì）。
 
　　幾種典型 VOCs 組合處理技術介紹（shào）
 
　　(1)VOCs循環脫附分流回收吸附（fù）技術該（gāi）技術
 
　　采用活性炭作為吸附劑，采（cǎi）用惰性氣體循環加熱脫附分流冷凝回收的工（gōng）藝對有機氣體進行淨化和回收。回（huí）收液（yè）通過後續的精製工藝可實現有機物的循環利用。
 
　　整個係（xì）統由來氣預處理、吸附、循環加熱脫附、冷凝回收和自動控製等主要部分構成。含VOCs的氣體通過預處理後進入吸附段吸附後達標排放，吸附段通常並聯設置（zhì）有吸附罐並通過切換閥控製實現氣體的連續吸附操（cāo）作。吸附到設定程度（dù）的（de）吸附罐通（tōng）過（guò）切換閥切（qiē）換（huàn）形成再（zài）生循環回路。循環回路可通（tōng）過充（chōng）入惰性氣體置換係統內氣體的方式減少氣（qì）相中（zhōng）的（de）含氧量，從而減少再生過程中（zhōng）某些類（lèi）型溶劑的（de）氧（yǎng）化副產（chǎn）物的生成。通過循環風機和加熱器可（kě）形成循環氣流加（jiā）熱吸附罐進行脫附，同時通過分流冷凝係統冷凝回收溶劑。
 
　　目前該技術成熟、穩定，可實現自動化運行。單位投資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。對有機氣體成分的淨化回收效（xiào）率一般大於90%，也（yě）可達95%以上。適用於石油，化工及製藥工業，塗（tú）裝、印刷、塗布，漆包線、金屬及薄膜除油，食品，煙草，種子油萃取工業，及（jí）其他使用有（yǒu）機溶劑或C4-C12 石油烴的工藝過程。
 
　　(2)高效吸附（fù）-脫附-燃燒 VOCs 治理技術
 
　　該技術利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭和耐（nài）高溫高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業廢氣中的 VOCs 進行富集，對吸附飽和的（de）材料進行強化脫附工藝處（chù）理，脫附出的VOCs 進入高效催化材料床層進行催化燃燒或蓄（xù）熱催化燃燒工藝處理，進（jìn）而降解 VOCs。
 
　　主要工藝（yì）流（liú）程包括預處理（lǐ）、吸附、脫附-燃燒（shāo）三個階段（duàn）。
 
　　①預處（chù）理：含（hán） VOCs 廢（fèi）氣在吸附淨化前（qián）一般先經高效纖維（wéi）過濾器或高效幹濕複（fù）合（hé）過濾器過濾，對廢氣粉塵等（děng）進行攔截淨化。
 
　　②吸（xī）附階段：去除（chú）塵雜後（hòu）的廢氣，經合理布風，使其均勻地通（tōng）過（guò）固定吸附床內的吸附材料層過流斷麵（miàn），在一定停留時間內，由於吸（xī）附材料表麵與有機廢氣分子間相（xiàng）互作用發生物理吸附，廢氣中的有機成份吸附在活性炭表麵積，使廢氣得（dé）到淨化；實際應用中，淨化裝置一般設置兩台以（yǐ）上（shàng）吸附床（chuáng），以確（què）保一台（tái）處於（yú）脫附再生或備用，保證吸附過程連（lián）續性，不影響實際生產。
 
　　③脫（tuō）附-燃燒：達到飽和狀態的吸附床應停止吸附轉入脫附（fù）再生，脫附後的廢氣進入（rù）燃燒階段，即 RTO或 RCO廢氣處理工藝。
 
　　催化燃燒技術(RCO)是（shì）利用催化劑做中間體，使有機氣體在較低的溫度下，變成無害的水（shuǐ）和二氧化碳氣體。
 
　　兩種燃燒技術的去除率、達（dá）標（biāo）能力是一致的，但也存在一些（xiē）不同。
 
　　總的來說，RTO技術會產（chǎn）生二次汙（wū）染，同時（shí）存在投資大、運行費用高、風險高等問題。RCO技術具有明顯（xiǎn）優勢。
 
　　目前該技術成熟、穩定，可實（shí）現自動化運行。設備投資基本上是200~300萬元(以處理風量為50000m3/h)，運行費用30~50萬元，主體設備壽命10~15年。VOCs去除效率一般大於95%，可達98%以上。在石（shí）油、化工、電子、機械、塗裝等行業大（dà）風量、低濃度或濃度不穩定的有機廢氣治理中得到應用。
 
　　(3)冷凝與變壓吸附聯用 VOCs治理技術（shù）
 
　　該技術采用多（duō）級（jí）冷凝技術，使廢氣的有機成分在常壓下凝結成（chéng）液（yè）體析出，經淨化（huà）後的廢氣進入吸附（fù）器進（jìn）一步吸（xī）附富集（jí），同時確保達（dá）標排放。吸附飽（bǎo）和後的吸（xī）附劑(活性炭、沸石等)等采用負壓脫附方式再生吸附劑，並將（jiāng）高濃度 VOCs 送回前端（duān）冷凝裝（zhuāng）置。
 
　　工藝流程主要包括冷凝和吸附兩大單元。冷凝單元一般設置三級冷凝，*級從常溫冷凝到3℃、第二級從3℃冷凝到-35℃、第三級從-35℃冷凝到-70℃。第三級的冷凝餘氣返回*級前麵的前置換熱器，冷量回用，將進入回收處理裝置的含VOCs廢氣預冷，有（yǒu）節能（néng）效果。吸附單元一般配（pèi）置吸附罐兩隻和脫附真空泵一台，以及用於切換（huàn）吸（xī）附脫附的電動或氣動閥門若幹。真空泵還需要配（pèi）備冷卻係統。
 
　　冷凝與吸（xī）附聯用技術（shù）能夠克服單（dān）純冷凝技術在（zài）應用過程中能（néng）耗大、運行成本高（gāo）的現象，同時彌補單純吸附技術在應用過程中，設備體（tǐ）積大、吸附溫升（shēng）對安全運行有影響、長期運行吸（xī）附材料易失活（huó）等問題。單（dān）位投資大致為0.4-0.8萬/m3，單位小時運行成本為0.08-0.2元/m3。淨化效率一般（bān）大於98%。主要（yào）適用於石油（yóu）化工、有機化工、油氣儲運等（děng）行（háng）業。主要適用於儲油庫、煉油廠、石油化工廠等成品油/化工品裝車油氣回收；液體儲罐（guàn）呼吸氣 VOCs 治理；油品、化工品碼頭裝船油（yóu）氣回收。
 
　　(4)沸石轉輪與蓄熱燃燒VOCs治理技術
 
　　該技術采用（yòng）高濃縮倍率沸石轉輪設備將廢氣濃度濃縮 5-20倍，富集的廢氣進入燃燒爐（lú）或催化爐(RTO/RCO)進（jìn）行燃燒（shāo）處理，VOCs 被徹底分解成 CO2 和 H2O。同時反應後的高溫煙氣進入特殊結構的陶瓷蓄熱體，80-95%以上的熱（rè）量被蓄熱（rè）體吸收，使得出口氣（qì）體溫度降至接近進口溫（wēn）度。不同蓄熱體通（tōng）過切換閥或者旋轉裝置隨時間進（jìn）行轉換，分別進行吸熱（rè）和放熱，對係統熱量進行有效回收和利用（yòng）。
 
　　工藝流程主要由沸石轉輪濃縮(吸附區域、脫附區（qū）域、冷卻區域)、脫附係統、蓄熱（rè）式燃燒係統(RTO爐體、陶瓷蓄熱體、燃燒係統等)及（jí）控製係統等部分組成。
 
　　①吸附脫附（fù）：沸石分（fèn）子篩轉輪分為吸附區、脫附區（qū）和冷卻區三個功能區域，沸（fèi）石分子篩轉（zhuǎn）輪（lún）吸附濃縮係統（tǒng）利用吸附-脫附-冷卻這一連續性過程，對VOCs廢氣進行吸附濃縮。*先（xiān），廢（fèi）氣進入沸石分子篩轉輪的（de）吸附區，VOCs被（bèi）沸石分子篩吸（xī）附除去，被淨化後排出。吸附在分子篩轉（zhuǎn）輪（lún）中（zhōng）的VOCs，在脫附區經過（guò）約200℃小風量的熱風處理而被脫附（fù）、濃縮（suō）。再（zài）生後的沸石分子篩轉輪（lún）在冷卻區被冷卻，如此反複。
 
　　②蓄熱式燃燒：脫附後的高濃度小風量廢氣進入蓄熱式燃（rán）燒（shāo）處理係統（tǒng），*先進入蓄熱室 A 的陶瓷介質層，陶瓷釋放熱量，溫度降低，而有機廢氣吸收熱量（liàng），溫度升（shēng）高，廢氣離開蓄熱室後以較高的溫度（dù）進入氧化室。在氧（yǎng）化室（shì）中（zhōng），有機廢氣由燃燒器加熱升（shēng）溫至設定的氧化溫度800℃以上，使其中的（de）VOCs分解成二氧化碳（tàn）和（hé）水後排放。
 
　　③廢氣流經蓄熱室A升溫後進（jìn）入氧化室氧化，淨化後的高溫氣體離開氧（yǎng）化室，進入蓄（xù）熱室B，釋放熱量，降溫（wēn）排出，而蓄熱室B吸（xī）收大量熱量後升溫，同時清（qīng）掃蓄熱室C。循環完成後，進氣與出氣閥門進行（háng）一次（cì）切換，進入下一個循環，廢氣由蓄熱（rè）室B進入，蓄熱室C排出，清掃蓄熱室A。如此交替。由於廢（fèi）氣已在蓄熱室內預（yù）熱，燃料耗量大為（wéi）減少（shǎo），運行成（chéng）本大大降（jiàng）低。
 
　　目前技（jì）術成熟、穩定，可實現（xiàn）自動化運行。單位投（tóu）資大致為9-24萬元/千(m3/h)，回收的有機物成本700-3000元/t。熱回收效率可達90-95%，處理效（xiào）率可達95-99%。主要適用於有機化工、石油化工、塗裝、印刷等行業及大風量（liàng）低濃度行業。
 
　　(5)低濃度多組分工業廢氣（qì）生物淨化技術（shù）
 
　　該（gāi）技術利用高效複合（hé）功能菌劑與擴培技（jì）術，強化廢氣生物淨化的反應過程，針對不同類型廢氣應用（yòng）新型的生物淨化工（gōng）藝，強化廢氣生（shēng）物淨化的傳質過程，裝（zhuāng）填具有高比表（biǎo）麵積和生物固著力的生物填料，解決微生物附著難、係統（tǒng）運行不穩定的問題。
 
　　工藝流程以生物氧（yǎng）化為主、化學吸收為輔，主要通過生物處理去除廢氣中的絕（jué）大部分汙染物，化學吸收單元則可在進氣濃度發生異常時，為係（xì）統的穩定達標（biāo）排放提供進一步保（bǎo）證。主體技術（shù）生物滴濾箱由濾床、營養液循環噴（pēn）淋（lín）係統、參數控（kòng）製係（xì）統等組成（chéng）。廢氣進入生物箱體後，通過（guò）附著在填料上的微生（shēng）物的代（dài）謝（xiè）作（zuò）用，廢氣中的汙染物（wù）被降解為簡單的（de）無機物。其中，VOCs分解為CO2、H2O以及其他簡（jiǎn）單（dān）的無機物；含氮汙染物中的（de）氮元素轉化為硝酸鹽或氮氣；含硫惡臭（chòu）汙染物中的硫元素轉化為硫酸鹽。
 
　　此項技（jì）術適用範（fàn）圍廣，適用於低濃度多組分工業廢氣排放控製，與傳統生物（wù）技術相比（bǐ），拓寬了生物處理法的應用範圍。運行管理方便，二次汙染少。工程主體設備投資（zī）約為250萬元，年運行費用約35萬元。VOCs的去除率可達80-90%，對H2S的去除率可（kě）達（dá）95%以上。主要用於低濃度多組分工業廢氣的處理。